К резинотехническим изделиям относят огромное количество изделий, которые можно применять как в бытовых условиях, так и в промышленности. Резинотехнические изделия различны как по способам изготовления, так и по назначению, но все резинотехнические изделия имеют одно общее свойство: в состав изделий входит каучук. Каучук - это водонепроницаемый и эластичный эластомер, из которого как раз и получают резину путем вулканизации.

По способу производства резинотехнические изделия подразделяют на формовые и неформовые.

Формовые резинотехнические изделия получают путем вулканизации резиновой смеси (производят в специальных формах) или с помощью литья под давлением. Формовые резинотехнические изделия получили большое распространение во всех видах промышленности.

Производство неформовых резинотехнических изделий проходит в два этапа. Сначала в специальной пресс форме происходит экструзия резиновых смесей, а затем на втором этапе проводится непосредственно вулканизация суррогата. Неформовые резинотехнические изделия широко распространены в авиастроении, вагоностроении, автомобильной промышленности как средства герметизации стыков или как уплотнители.

К продукции из резинотехнических изделий относят асбестотехнические изделия, паронит, полимеры, изоленту, а также различные виды резинотехнических изделий, таких как ремни, рукава резиновые, техпластину.

Паронит листовой представляет собой смесь из прессованной резины, в которую вводится асбестовое волокно. Паронит предназначен для изготовления герметизирующих прокладок различных размеров. Хорошие технические характеристики паронита в условиях агрессивных сред, давления и высокой температуры позволили использовать его в металлообработке, нефтехимической и химической промышленности, металлургии и машиностроении, электротехнике и электроэнергетике.

Техпластина резиновая по способу изготовления резинотехнических изделий бывает формовая и неформовая. Техпластина резиновая применяется в изготовлении резинотехнических изделий, которые служат как уплотнители неподвижных соединений, настилы и прокладки, а также такие изделия предотвращают трение между поверхностями из металла. Технические характеристики техпластины резиновой позволяют воспринимать изделиям одиночные ударные нагрузки. Рабочая температура резинотехнических изделий из техпластины составляет интервал от -30 до +80°С. Состав резины техпластины различается и зависит от условий работы изделий. Можно выделить несколько маркировок техпластины резиновой: ТМКЩ (тепломорозокислотощелочестойкая), МБС (маслобензостойкая), силиконовая, вакуумная, губчатая, пористая техпластины.

Резинотехнические изделия представлены также большим спектром рукавов резиновых. Рукава резиновые состоят из наружного и внутреннего резиновых слоев, между которыми находится внутренний армирующий каркас. В зависимости от назначения армирующий каркас в рукавах резиновых может быть в виде текстильного каркаса, нитяного усиления или металлической проволоки.

Рукава резиновые (прайс и ассортимент групп резинотехнических изделий можно получить непосредственно в нашей компании) предназначаются для подачи жидкости под напорным давлением, всасывания газов, различных жидкостей и абразивных материалов. Получаемые изделия из рукавов резиновых: садовые шланги, пластмассовые или металлические трубы, автомобильные рукава (к примеру, тормозные шланги), воздушные трубки, гофрированные рукава, пожарные рукава.

Техпластина ТМКЩ (тепло-морозо-кислото-щелочестойкая) используется в качестве уплотнительной прокладки для неподвижных соединений. Кроме того, техпластина ТМКЩ может служить для предотвращения трения между двумя металлическими поверхностями или смягчения удара (нагрузки) - в самых разных климатических условиях.

Все техпластины ТМКЩ изготавливаются в соответствии с ГОСТом 7338-90. Тепло-морозо-кислото-щелочестойкая техпластина работает в таких средах, как воздух, вода (морская, пресная, техническая, сточная), солевые растворы, инертный газ, азот, щелочи и кислоты (концентрация до 20%) - при давлении 0,05-0,4 МПа. Свои эксплуатационные свойства техпластина ТМКЩ сохраняет в температурном интервале от -45 до +80 градусов по Цельсию.

Условно такие технические пластины разделяются на два класса.

Техпластина ТМКЩ первого класса (I), работоспособна при давлении до 0,1 МПа. Толщина составляет от 1 до 20 мм. Предназначение - уплотнитель для неподвижных соединений в механизмах. Техпластина ТМКЩ второго класса (II), также работоспособна при давлении до 0,1 МПа. Ее толщина составляет от 1 до 60 мм.

Из нее изготавливаются уплотнители узлов, а также настилы и подкладки (призванные предотвращать трение между металлическими поверхностями деталей и смягчать одиночные удары-нагрузки). Кроме классов, технические пластины ТМКЩ делятся на два вида (согласно методам их изготовления): неформовые и формовые.

Формовая техпластина ТМКЩ производится в пресс-форме методом вулканизации, на специальном вулканизированном прессе. Что касается неформовой техпластины, то ее изготавливают либо на вулканизаторах (непрерывного действия), либо в котлах - методом вулканизации.

Помимо этого, технические пластины ТМКЩ различаются по типу своего состава: резиновые и резинотканевые. Если пластина является резинотканевой, это значит, что она имеет один или несколько слоев ткани, которые перемежаются резиновыми (как правило, на каждые 2 миллиметра техпластины должен приходиться один тканевый слой)

Кроме вышеупомянутой классификации, тепло-морозо-кислото-щелочестойкие техпластины различаются по степени своей твердости:

· мягкая техпластина;

· средняя техпластина;

· техпластина повышенной твердости.

Характеристики конкретной техпластины легко определить по ее условным обозначениям. Например, если перед вами техпластина 2Ф-I-ТМКЩ-С-4/Т- I-2-80 ГОСТ 7338-90, это значит, что данное изделие является формовой резиновой пластиной первого класса и средней твердости, с толщиной в 4 мм. Она работоспособна при температурном диапазоне от -30 до +80 градусов.

Качественная техпластина ТМКЩ легко определяется при осмотре изделия: ее поверхность не должна иметь механических повреждений или дефектов (ярко выраженной пористости, углублений и т.д.).

Технические пластины могут храниться в стопах или рулонах, в складских помещениях при температуре не выше +25, вдали от отопительных приборов. Если изделия хранились при низких температурах, то перед использованием их необходимо выдержать сутки при температурном режиме от +15 до +30 градусов. Во избежание порчи техпластин, недопустимо попадание на поверхность изделий агрессивных сред и веществ, разрушающих резиновый слой (бензин, керосин, щелочи, кислоты, ультрафиолет и др.). При соблюдении таких условий хранения, техпластины ТМКЩ первого класса гарантированно сохранят свои качества в течение 5,5 лет, а техпластины второго класса - 2,5 года.

Техпластина МБС

Используется для изготовления РТИ (резиново-технических изделий), которые служат уплотнительными прокладками для неподвижных узлов и соединений, предотвращают трение между металлическими поверхностями деталей, а также смягчают последствия одиночных ударных нагрузок.

В принципе, условия эксплуатации данной технической пластины можно понять из ее названия - маслобензостойкая. Это означает, что техпластина МБС используется в таких рабочих средах, как: различные виды масла, бензин, топливо с нефтяной основой. Кроме них, ей подходит такая среда, как: воздух, инертные газы, азот.

Техпластина МБС способна выдержать давление от 0,05 до 10 МПа - но ее стойкость напрямую зависит от рабочей среды. Давление 0,05-0,4 МПа оптимально подходит для воздуха или инертного газа, а более высокое давление (до 10 МПа) - для более агрессивных и тяжелых сред, т.е. топлива, азота, масла. Техпластина МБС имеет несколько классификаций, как впрочем, и пластины других видов. В первую очередь, технические пластины делятся на формовые и неформовые.

Формовая техпластина МБС производится методом вулканизации, на специальном вулканизированном прессе.

Что касается неформовой техпластины, то ее изготавливают либо в котлах - методом вулканизации, либо на вулканизаторах непрерывного действия.

Во-вторых, различают два типа пластин по их составу:

· резиновые;

· резинотканевые.

Как это понять? Резиновые техпластины целиком изготавливаются из резиновых смесей. Если пластина - резинотканевая, это значит, что она имеет один или несколько тканевых слоев ткани, которые перемежаются резиновыми (на каждые 2 миллиметра техпластины полагается класть один слой ткани).

В-третьих, технические пластины могут различаться по степени своей твердости:

· мягкая степень (М);

· средняя степень (С);

· твердая степень (Т).

Исходя их этих характеристик и классов, определяется внешний вид технических пластин МБС, проставляется маркировка. Технические пластины МБС выпускаются в виде рулонов или листов, в зависимости от толщины, которая составляет от 1 до 50 мм.

Длина одного рулона может колебаться от 50 до 750 см. Размер одного листа: 50 на 50 см, 70 на 70 см, 50 на 80 см. Вес упакованных пластин напрямую зависит от толщины изделия. Например, если она составляет 1 мм, то вес одного квадратного метра будет равен 1,25 кг. А если толщина техпластины МБС составляет 1,5 мм, то вес одного квадратного метра будет равен 1,9 кг, и так далее, по возрастающей. Если вас заинтересовали характеристики конкретной пластины, то вы сможете найти их в таблицах, представленных на этой же странице.

Готовую продукцию необходимо хранить в закрытых помещениях, при температуре не выше +25, вдали от нагревательных приборов и агрессивных разрушающих веществ. Нельзя допускать деформирования техпластин МБС при хранении. Пластины МБС всегда есть в наличии на складе нашей компании. На каждый тип пластин мы готовы предоставить все необходимые сертификаты качества. Вы можете сделать заказ в любом количестве и в любое удобное для вас время. А наши менеджеры с радостью проконсультируют вас по всем интересующим вопросам, связанным с продукцией: ее свойствами, стоимостью, способом оплаты и т.д.

Компания ООО «Промбелт» уже не первый год занимается комплексным обеспечением резино-асбесто-техническими материалами. Наша продукция выгодно отличается от товаров конкурентов отличным сочетанием цены и качества.

Рукава резиновые

Применяются в различных отраслях промышленности и предназначены для подачи или всасывания жидкостей, газов, абразивных и сыпучих материалов под напорным давлением. Все рукава резиновые состоят из внутреннего и наружнего резинового слоя и внутреннего армирующего каркаса, который может быть изготовлен из нитяного усиления, текстильного каркаса, металлической проволоки или комбинированного внутреннего каркаса.

Рукава маслобензостойкие (МБС) (ГОСТ 10362-76)

Применяются для подачи бензина, авиационного топлива, реактивного и дизельного масла на нефтяной основе, жидкостных смазок, охлаждающих жидкостей, слабых растворов кислот, воздуха и газов при температурах от -60°С до +120°С.

Состоят из внутреннего резинового слоя, нитяного каркаса (усилия) с одним или несколькими промежуточными слоями (или без них) из резины или клеевой пасты и наружного резиново слоя или без него. Работоспособны в районах с умеренным климатом при температуре от -50 до +120°С, в районах с холодным климатом при температуре от -60 до +90°С.

Резина представляет собой сложный искусственный материал, получаемый в результате вулканизации резиновой смеси, основным компенентом которой является каучук.

Уникальным свойством резины является высокая эластичность, сочетающаяся с рядом важнейших фи­зико-механических и химических свойств: малой плот­ностью, высоким сопротивлением разрыву и истиранию, хорошими электроизоляционными свойствами, хими­ческой стойкостью, морозо-, тепло- и маслостойкостью, газо- и водонепроницаемостью и другими свойствами, обусловившими широкое применение резины и изделий из нее в различных отраслях народного хозяйства. Недостаток резины - склонность к старению, ухудшению основных свойств и внешнего вида в процессе эксплуатации и низкая теплостойкость. Механические свойства резины характеризуются прежде всего проч­ностью и твердостью.

Твердость резины обычно определяется глубиной проникновения в испытуемый образец недеформируе-мого шарика диаметром 5 мм, действующего в течение 30 с под нагрузкой 10Н. Химическая стойкость резины определяется изменением массы после выдержки в течение 24 ч в маслах, бензине, керосине или в других средах (в % от первоначальной массы образца). Теп­лостойкость резины оценивается изменением первона­чальной длины образца при действии одинаковой нагрузки в условиях нормальной и повышенной темпе­ратур. Морозостойкость резины характеризуется сни­жением эластичности при минусовых температурах и изменением первоначальной длины образца при дей­ствии одинаковой нагрузки в условиях нормальной и пониженной температур. Старение резины оценива­ется изменением основных свойств и внешнего вида при нагревании в специальном термоконтейнере в те­чение 140 ч при температуре 70°С.

Выпускаемые промышленностью резины классифи­цируются по ряду основных признаков. По твердо­сти они подразделяются на пористые (губчатые и др.), мягкие, эластичные, средней твердости, твердые, высокой твердости и жесткие (эбониты). По назна­чению резины, как и каучуки, подразделяются на общего и специального назначения. Резины общего назначения применяются для изготовления шин, при­водных ремней, транспортерных лент, обуви, уплотни-тельных и амортизационных деталей, предметов сани­тарии и гигиены и других изделий, которые могут использоваться в горячей воде, слабых растворах ще­лочей и кислот, а также на воздухе при температуре от -20 до +150°С. Резины специального назначения делятся на тепло- и морозостойкие, масло- и топливо-стойкие, химически стойкие, светостойкие, газонепро­ницаемые, диэлектрические, стойкие к действию радиации и др. Они применяются для изготовления деталей химической, топливной и масляной аппарату­ры, в производстве аэростатов и скафандров, надувных лодок, спецодежды и других изделий, устойчиво работающих при температуре более 150°С, а также в условиях Крайнего Севера и Антарктиды, для изготов­ления гуммированных цистерн и баков для хранения и транспортирования химических продуктов (например, соляной кислоты), диэлектрических изделий и т. п. К резинам специального назначения относится и ар­мированная резина. Она содержит каркас из ткани или металла и обладает не только эластичностью и прочностью, но и сохраняет свои размеры и свойства под нагрузкой. В качестве армирующего материала используются хлопчатобумажные ткани и ткани из синтетических волокон, металлические сетки или спи­рали, покрытые латунью. Такие резины применяются для изготовления автомобильных и авиационных по­крышек, транспортерных лент, приводных ремней, ру­кавов, гибких трубопроводов, шлангов и др. По тех­нологии производства резиновые " изделия подразделяются на клеенные, формованные, штампо­ванные, литые и др. По типу и конструкции резинотехнические изделия подразделяются на шины, приводные ремни и транспортерные ленты, трубчатые резиновые технические изделия, резиновые детали машин, приборов и аппаратов, диэлектрические изде­лия, пористые резиновые технические изделия, эбони­товые изделия и др. Шины предназначены для сцепле­ния колес различных средств транспорта с дорожным покрытием, обеспечения его надежной устойчивости, амортизации толчков и ударов при движении машин, повышения скорости и проходимости машин и т. д. Современные шины отличаются конструкцией, механи­ческой характеристикой, назначением, размерами и материалами. По конструктивным особенностям шины подразделяются «а массивные и пневматические. Мас-сивные шины представляют собой сплошное резиновое кольцо, надевающееся на обод колеса. Такие шины не обладают достаточной амортизационной способностью и применяются на транспорте, работающем с малыми нагрузками и скоростями (электрокары, тракторные шасси, специальные машины и др.). У пневматических шин внутри полость заполнена сжатым воздухом. Такие шины имеют высокую амортизационную способ­ность и широко используются во всех видах автомоби­лей, самолетов, тракторов и сельскохозяйственных машин. При этом сжатый воздух находится либо в специальной камере, расположенной внутри покрышки (камерные шины), либо в самой покрышке (бескамер­ные шины). Бескамерные шины более сложны в изго­товлении, но имеют лучшую герметизацию и более надежны при езде на больших скоростях и в трудно­проходимых условиях.

Основными характеристиками пневматических шин, которые указываются в документе при поставках по­требителям, являются размеры, прочность, твердость, сопротивление истиранию, допускаемые нагрузки и скорость, а также внутреннее давление воздуха в шине. По своим параметрам шины должны соответствовать модели транспортного средства, на котором они уста­навливаются. Поставляемые шины имеют буквенно-цифровую маркировку, включающую размеры, первую букву наименования завода-изготовителя, дату и поряд­ковый номер шины.

Приводные ремни ирезназначены для передачи окружного усилия от электродвигателя к рабочим ма­шинам (от ведущего шкива к ведомому) с помощью трения. В ременной передаче (рис. 60) могут быть использованы плоские ремни а, клиновые б, круглые в и поликлиновые ремни г. Наибольшее распространение в технике получили плоские ремни, используемые по одному в передаче, и клиновые, применяемые в переда­чах по нескольку штук. Плоские прорезиненные ремни состоят из 2-9 слоев хлопчатобумажной или другой ткани, склеенных вулканизированной резиной. В зави­симости от величины передаваемой мощности ширина

плоских прорезиненных ремней принимается 20-1200 мм. Кли­новые ремни иеют трапецие­видное сечение с боковыми ра-> бочими сторонами и работают на шкивах с канавками соответст­вующего профиля (рис. 61). Ре­мень состоит из корда, являюще­гося основным несущим слоем, резиновых слоев над и под кор­дом, а также обертки ремня из прорезиненной ткани. Клиновые ремни выпускаются бесконечны­ми с сечениями О, А, Б, В, Г, Д и Е. Угол клина ремней а =40°. Расчетная длина ремня соответ­ствует длине его по нейтральной си, проходящей через центр тяжести поперечного сече ния ремня, и принимается для вычисления межцентро вых расстояний шкивов. Размеры сечений и длины кли новых ремней характеризуются данными табл. 15.

Поликлиновые ремни сочетают преимущества пло­ских ремней - монолитность и гибкость и клиновых - повышенную силу сцепления со шкивом. Круглые про­резиненные ремни применяются в приводах малой мощности, например, в швейных машинах, в холодиль­никах и др.

Ленты транспортерные по своей конструкции напо­минают плоские прорезиненные ремни и предназначены для транспортирования различных материалов на рас стояния. Они состоят из 3-12 прокладок, представляю­щих собой соединение резины с текстильными материа­лами, и имеют ширину от 300 до 1200 мм. В зависимости от условий работы транспортерные ленты поставляются общего и специального назначения (морозостойкие, теплостойкие, маслостойкие и др.).

Трубчатые резиновые технические изделия (рукава, шланги, трубы и др.) применяются для транспортиро­вания жидких, вязких, сыпучих материалов и газов либо под давлением (нагнетательные системы), либо под действием вакуума (всасывающие системы). В отличие от металлических, керамических и других жестких труб трубчатые резинотехнические изделия обладают гиб­костью и при эксплуатации могут подвергаться изгибу. Для их изготовления применяются резиновые смеси общего и специального назначения, в качестве напол­нителей используются текстильные ткани из натураль­ных и химических волокон и металлические материалы (металлическая плетенка, металлокорд и металлотрос).

Резинотехнические изделия включают большой ассортимент различных по виду и назначению деталей машин, приборов и аппаратов. Основными потребителями разнообразных резиновых деталей являются авто-, тракторо- и авиастроение, а также другие отрасли ма­шиностроения. По основным свойствам и назначению резины, применяемые в машиностроении, подразделяют­ся на 10 классов и ряд групп. Среди них важное значение имеют резиновые покрытия металлоизделий (обкладки валов и химической аппаратуры и др.), в которых резина служит средством создания эластичной поверх­ности и антикоррозионного покрытия; резинометалли-ческие изделия, где резина используется как аморти­затор толчков и вибраций, как средство неразъемного соединения двух металлических деталей и как глуши­тель звука; резиновые и резинотканевые изделия, в ко­торых используется основное свойство резины - эла­стичность (уплотнители, манжеты, соединительные кольца, амортизационные шнуры и пластины), и другие резинотехнические изделия, широко применяемые в ав­томобилях, автобусах, самолетах, тракторах и др.

Широкое распространение в технике диэлектрических резиновых изделий обусловлено высокими электроизо­ляционными свойствами резины. Резина используется для изоляции кабелей и электропроводов, изготовления защитных средств (перчаток, ковриков, калош, бот и др.), а также других диэлектрических изделий, необ­ходимых при работе с высоковольтной аппаратурой. Пористые резинотехнические изделия обладают малой объемной массой (0,1-0,9 г/см3), хорошими звуко- и теплоизоляционными свойствами. По характеру пор они подразделяются на губчатые (с крупными откры­тыми порами), ячеистые (с закрытыми порами) и мик­ропористые изделия. Пористая резина используется для изготовления амортизаторов и сидений в авто- и тракто­ростроении, в качестве теплоизоляционного материала в рефрижераторных" установках, уплотнительных про­кладок в различных отраслях промышленности, для обивки стен и как шумопоглощающий материал в стро­ительстве и т. д. Эбонит выпускается в виде пластин, плит, листов, прутков, труб и других изделий и приме­няется в качестве конструкционного материала при изготовлении деталей измерительных приборов и раз­личной электроаппаратуры. Как электроизоляционный материал эбонит используется в производстве деталей и узлов аккумуляторов, баков, моноблоков, сепараторов и других деталей.

Резина - ВМС, которые получают при вулканизации смеси натурального или синтетического каучука с различными ингредиентами (добавками). Отличительной особенностью резин мед. назначения явл то, что их нельзя изготавливать из регенерата - продукта вторичной переработки резины.

В медицине прим:

Изделия из натурального каучука(марок СКИ в РФ);

Изопреновых каучуков (неокрашен и нетоксич антиоксиданты);

Кроме каучуков в состав сырой резиновой смеси входят:

Вулканизующие агенты - сера и органические пероксиды. Серу в прим для сшивания ненасыщенных каучуков, испол для производства предметов ухода за больными. Органические пероксиды прим для сшивания полиорганосилоксановых резин, что позволяет получать на их основе физиологически инертные резины.

Ускорители - оксиды цинка, магния, свинца, пероксидов калия, натрия, ускоряют процесс вулканизации. Выбор ускорителя зависит от природы вулканизующего агента. Так, для серы используют оксид цинка.

Наполнители удешевляют стоимость резин и улучшают их исходные физико-механические свойства. Для изделий мед. назначения прим мел, каолин, тальк, оксиды кремния и цинка.

Красители придают изделиям из резины необходимый товарный вид и одновременно влияют на физико-механические свойства и термостойкость. Используют оксиды цинка, титана, железа.

Мягчители, или пластификаторы , - для облегчения процесса смешения резиновой смеси (гомогенизации) при ее приготовлении, придания резине пластичности и морозоустойчивости - нефтяной гудрон, керосин, бензин, масло льняное.

Противостарители - для замедления окислительных процессов, протекающих при переработке и эксплуатации резин, а также защиты от светового излучения.

Усилители вулканизации прочность материала на разрыв. Используют белую сажу (аморфный дисперсный кремнезем), каолин, столярный клей, оксид цинка. Для кремнийорганических каучуков в качестве усиливающего наполнителя часто используют аэросил - мелкодисперсный оксид кремния, но с ним материал теряет пластичность через несколько часов хранения, поэтому ещё добавляют сиалоны.

Технологический процесс изготовления мед. резиновых изделий:

1. получение резиновой смеси;

2. изготовление полуфабриката;

3. формообразование или получение резиновых изделий;

4. вулканизация;

5. послеформовая обработка, монтаж, разбраковка;

6.контроль качества, маркировка, упаковка.

Получение резиновой смеси вкл 4 стадии :

1.Пластификация каучука проводится в резиносмесителях при температуре 100-110 °С и давлении 8-10 атм.

2.Подготовка ингредиентов резиновой смеси и введение их в опред последовательности. Светлые ингредиенты (мел, каолин) подвергают струйно-воздушной сушке и воздушной сепарации (отсеиванию).

3. Смешение проводится в резиносмесителях в течение 20-40 мин.

4. Охлаждение резиновой смеси с помощью разл охлаждающих устройств: душирующие системы, фестонные охлаждающие устройства, обычные ванны. Темпер воды дб 8-10°С.

Изготовление полуфабриката или заготовки . проводится при изготовлении резиновых грелок, пузырей для льда, суден подкладных, катетеров, трубок. Резиновые заготовки для трубчатых изделий изготавливают экструзией (шприцеванием) на червячных прессах. Листование резиновой смеси проводят каландрированием на 4-7 валках, последний валок имеет рифленый узор.

Формообразование или получение резиновых изделий проводя т:

1.Компрессионное формование (прессовый способ). в гнезда одной из полуформ пресс-формы закладывают заготовки каландрованных резин. После этого полуформы совмещают и помещают в пресс. Под действием усилия прессования (давление 3 атм), температуры (140-150 °С) в резиновой смеси возникают напряжения деформации, приводящие к течению смеси, в результате которого резиновая заготовка приобретает конфигурацию гнезда формы.

2.листовое формование (литье под давлением)

3.ручная клейка

4.экструзия- основной метод для жгутов, трубок, катетеров, зондов)

5.метод макания.- для перчаток, пипеток, напальчников, сосок детских

Вулканизация различ холодную и горячую.

Горячую вулканизацию осуще периодическим методом в котлах, прессах или автоклавах или непрерывным методом в специальных устройствах. Это один из самых простых способов сокращения времени вулканизации. Холодная вулканизация осущ путем погружения изделия в раствор или пары полухлористой серы с последующим высушиванием изделия горячим воздухом. Этот метод дороже, менее эффективен, а выделяющиеся вредные газы усложняют процесс. он прим редко, только для производства мед. перчаток и предметов санитарии и гигиены.

Послеформовая обработка, монтаж, разбраковка изделий . изготовления формовых изделий заканчивается механической обработкой. Основные виды: удаление выпрессовок (облоя), подрезка рабочих поверхностей резиновых изделий.

В грелки, пузыри для льда, судна монтируют втулки и проверяют на герметичность.

Контроль качества, маркировка и упаковка изделий .

обращают внимание на дефекты:

Пузыри, вмятины, посторонние включения;

Шероховатость поверхности;

Несоответствие размерам;

Смещение контуров;

Надрывы, трещины, пористость, расслаивания;

Отеки на концах изделий;

Недопрессовка;

Недовулканизация (клейкость) или перевулканизация.

Латексы и изделия из них. Потребительные свойства латексов.

Латексы - коллоидные системы, дисперсная фаза которых состоит из частиц (глобул) сферической формы. Коллоидно-химические характеристики латекса - размер глобул, вязкость, концентрация, или количество сухого остатка, агрегативная устойчивость - существенно влияют на технологическое поведение латексов при их переработке.

устойчивость латексов обусловл. адсорбированный на поверхности глобул защитный слой, препятствующий самопроизвольной коагуляции. В составе этого слоя – анионные, катион или неионные ПАВ(эмульгаторы)

Виды латекса:

1.Натуральный латекс - млечный сок каучуконосных растений.

Синтетические латексы - водные дисперсии синтетических каучуков, образующиеся в результате эмульсионной полимеризации.

2.Искусственные латексы (искусственные дисперсии) - продукты, которые образуются при диспергировании «готовых» полимеров в воде.

Применение латексов позволяет получать изделия, которые из твердых каучуков вообще не мб изготовлены, например тонкостенные бесшовные мед. перчатки. В основном для изделий мед.назначения прим натуральный латекс.

Технологический процесс получения изделий:

1. приготовление латексной смеси;

2. получение полуфабриката латексного изделия;

3. уплотнение геля;

4. сушка готового изделия;

5. вулканизация готового изделия;

6. контроль качества, упаковка и маркировка.

Приготовление латексной смеси . кроме обычных ингредиентов резиновой смеси входят ПАВ, загустители, антисептики, пеногасители.

Полуфабрикат латексного изделия получают методом макания. Для этого нагретую до 60-100 °С форму, моделирующую изделие, опускают в ванну с латексной смесью. Образовавшийся на поверхности формы тонкий слой геля подсушивают на воздухе и снова макают. Так повторяют столько раз, сколько нужно для получения изделия необходимой толщины (не более 2 мм).

Уплотнение геля . Форму с полученным на ней изделием опускают в ванну с водой и выдерживают при комн температуре. При этом происходит уплотнение геля.

Сушка в воздушной камере при 40-80 °С в течение 10-15 ч.

Вулканизация проводится в специальных камерах горячим воздухом при температуре 100-140 °С. Форму с изделием помещают в камеру и выдерживают при заданной темпер необходимое количество времени в соответствии с технологическим регламентом на конкретное изделие.

Контроль качества, упаковка и маркировка производится в соответствии с требованиями гос.стандарта или технического условия предприятия на изделие.

К продукции асбесто-резиновой отрасли промышленности относятся асбестотехнические изделия (ати), паронит, изолента, полимеры (текстолит и оргстекло) и различные виды резинотехнических изделий (ремни приводные, ремни клиновые, ремни плоские, рукава напорные, рукава высокого давления, буровые рукава, конвейерные ленты и другие). Среди резинотехнических изделий, помимо ремней, рукавов и конвейерных лент, выделяют еще два крупных класса: формовые и неформовые рти.

Формовые РТИ получают путем горячего формования, для чего используются специальные гидравлические пресс-формы. Формовые рти изготавливаются как стандартных размеров и форм, так и по индивидуальным заказам, на основании предоставленных заказчиком чертежей, описаний или технических заданий. Средний срок работы над индивидуальным заказом, в зависимости от величины партии и сложности изделий, составляет от одной до трех недель.

Стандартные формовые рти выпускаются в виде шнуров, трубок, уплотнителей, колец, защитных деталей, армированных и неармированных манжет, техпластин и многих других продуктов. Общий ассортимент формовых рти включает более 30 тысяч наименований. Расскажем подробнее о некоторых из них.

Так, манжеты армированные (или сальники), используются в качестве уплотнителей для валов, работающих в воде, дизельном топливе или минеральных маслах при высоком давлении. Диапазон рабочих температур сальников составляет от -60ºС до +170ºС. Материалом для производства сальников служат маслобензостойкие резины.

Неармированные предназначены для гидравлических устройств, где с их помощью уплотняют зазор между поршнем и цилиндром. Такие манжеты могут использоваться в среде эмульсий, топлива и масел, а диапазон их рабочих температур составляет -60ºС до +200ºС. Другой вид неармированных манжет предназначен для пневматических устройств. В пневматических системах такие манжеты используются в качестве уплотнителей цилиндров и штоков; их рабочей средой является воздух с парами топлива или масел, а интервал возможных температур лежит в пределах от -30ºС до 100ºС.

Техпластины — еще одна разновидность формовых . Они представляют собой пористый или губчатый материал, производимый на основе латексов или твердых каучуков. Техпластины отличаются высокими тепло- и звукоизоляционными качествами; успешно используются они и в качестве герметиков. Различные виды пластин употребляются для уплотнения неподвижных соединений, для уменьшения трения между поверхностями металлических деталей и элементов, применяются они и в качестве прокладок и настилов. Температурный диапазон эксплуатации техпластин составляет от -30°С до +80°С.

Следующая разновидность формовых РТИ — круглого сечения. Они используются в качестве уплотнителей в пневматических, гидравлических, топливных и смазочных системах и устройствах и, таким образом, находят применение в автомобиле-, машино- и самолетостроении, а также в производстве насосов, компрессоров и металлообрабатывающих станков.

Материалом для изготовления колец служат различные виды искусственных каучуков: силиконовый, бутадиен-нитрильный или фторкаучук. Диапазон рабочих сред различных видов колец весьма обширен - это и вода (пресная или морская), и минеральные масла, смазки, эмульсии, жидкие топлива, и сжатый воздух. Кольца сохраняют все свои эксплуатационные качества при температуре в пределах от -60ºС до +200ºС.

Скажем несколько слов и о неформовых рти, которые выпускаются в виде разной длины профилированных жгутов или шнуров с различным диаметром сечения. Ассортимент неформовых РТИ значительно меньше, чем формовых, — в него входят лишь порядка 12 тысяч наименований. Продукция этой группы изготавливается путем эструзии резиновой смеси на первом этапе производства и вулканизации полуфабриката в тепловых или СВЧ-вулканизаторах — на втором его этапе.

Сферой применения неформовых рти являются различные отрасли автомобиле-, вагоно- и самолетостроения, где они используются для герметизации и уплотнения соединений и стыков (например, для уплотнения окон и дверей железнодорожных вагонов).

Резина и резинотехнические изделия

Резина представляет собой вулканизированную многокомпонентную смесь на основе каучука, обладающую целым рядом ценных свойств.

Основой всякой резины является натуральный или синтетический каучук.

Как таковой натуральный каучук не нашел широкого применения, в связи с его дорогим получением. Сырьем для получения синтетических каучуков является нефть, нефтепродукты, природный газ, древесина и т.д. Каучук в натуральном виде в промышленности не применяется, его превращают в резину.

В состав резины входит:

1. Каучук – основное сырье.

2. Регенерат – продукт переработки резиновых изделий и отходов резинового производства. Он повышает качество и снижает себестоимость продукции.

3. Наполнители – сажа, тальк, мел, асбест, хлопчатобумажные. шелковые и другие ткани.

Они уменьшают расход каучука, улучшают эксплуатационные свойства деталей, механические свойства.

В некоторых случаях для повышения прочности деталей их армируют стальной проволокой или сеткой, стеклянной или капроновой тканью. Количество наполнителя зависит от вида выпускаемых деталей.

4. Мягчители – парафин, канифоль, вазелин, растительные масла. Они служат для облегчения процесса склеивания резиновой смеси и обеспечения мягкости и морозоустойчивости.

5. Красители – охра, ультрамарин, пятисерная сурьма. Их вводят в смесь в количестве до 10% массы от каучука для окраски резины с целью защиты ее от светового старения.

6. Вулканизирующие вещества (основным является сера 1-3%, металлический натрий и др.).

7. Ускорители – каткас, окись свинца. Их вводят для сокращения времени и температуры вулканизации.

Технологический процесс изготовления резиновых технических деталей состоит из отдельных последовательных операций:

Приготовление резиновой смеси;

Формование;

Вулканизация.

1. Приготовление резиновой смеси заключается в смешении входящих в нее компонентов. В начале каучук переводят в пластичное состояние многократным пропусканием его через специальные вальцы, при температуре 40-50 0 С. Затем добавляют другие компоненты и смешивают, пропуская через вальцы (последним вводят вулканизатор и ускорители).

2. Формовку резинотехнических изделий проводят:

Каландрованием: получают резиновые детали в виде листов, прорезиненных лент, а также соединяют листы резины и прорезиненные ленты (дублирование) Операцию выполняют на многовалковых машинах – каландрах. Пропускают сырую резину и ткань. Полученую прорезиненную ткань наматывают на барабан и затем вулканизируют;

Непрерывным выдавливанием: применяют для получения профилированных, резиновых деталей (трубы, прутки, профили для остекления, на обмотку проводов). Проводят на машинах червячного типа;

Прессованием: один из основных способов получения фасонных деталей (манжет, уплотнительные кольца, клиновые ремни и т.д.). Прессование производят в металлических формах. Применяют горячее и холодное прессование.

При горячем перссовании резиновую смесь закладывают в горячую пресс-форму и прессуют на гидравлических прессах с обогреваемыми плитами (Т пр =140-155 0 С). При прессовании одновременно происходят формообразование и вулканизация деталей.

Холодным прессованием получают детали из эбонитовых смесей (корпуса аккумуляторов). После прессования заготовки отправляют на вулканизацию.

В состав эбонитовой смеси входят каучук и значительное количество серы (до 30% массы каучука). В качестве наполнителей применяют измельченные отходы эбонитового производства.

Литьем под давлением получают детали сложной формы (амортизаторы, шарниры). Резиновая смесь поступает под давлением при t≈ 80-120 0 С в литейную форму, где и происходит вулканизация.

3). Вулканизацию –проводят в специальных камерах (вулканизаторах) при Т вул ≈ 120-150 0 С в атмосфере насыщенного водяного пара при небольшом давлении (2-5 атм.). В процессе вулканизации происходит химическая реакция серы и каучука, в результате которой линейная структура молекул каучука превращается в сетчатую.

Вулканизация представляет собой сложный физико-химический процесс, в результате которого микромолекулы каучука образуют определенную пространственную структуру. Для большинства каучукрв этот процесс состоит в присоединении к ним серы или других вулканизирующих веществ.

Свойства резины:

Резина обладает высокой эластичностью, газо- и водонепроницаемостью, химической стойкостью, отличными электроизоляционными свойствами, высокой стойкостью к истиранию, прочностью сцепления к металлам и тканям, хорошей вибростойкостью.

К недостаткам резины следует отнести: ограниченная нагревостойкость (свыше 60-70 0 С резина стареет, становится хрупкой растрескивается), малую стойкость к действию нефтяных масел, света, под действие которых резина стареет.

Основные виды резины:

1. Армированная резина. Для ее приготовления в резиновую смесь помещают металлическую сетку, покрытую слоем латуни и обмазанную клеем. В результате получается прочная и гибкая резина.

2. Пористая резина получается на способности каучука адсорбировать газы и на диффузию газов через каучук. Применяется для различных амортизаторов и сидений.

3. Твердая резина (эбонит) – эбонит твердый, но сравнительно вязкий и хорошо сопротивляемый ударным нагрузкам материал. Поставляется в виде пластин, трубок и прутков.

Резина как конструкционный материал широко применяется для изготовления:

1) гибких элементов передач – приводные ремни и ленты;

2) деталей, несущих значительные нагрузки – подвески, амортизаторы, опоры, уплотнители, мембраны и т.д;

3) трубопроводов (шланги), работающие под давлением;

4) защитных покрытий химической аппаратуры, емкостей;

5) изделий различного назначения – электроизоляционные средства, прорезиненные ткани и т.д.